ILMEC S.r.l.

Besoins

Mise en œuvre

Il y a eu trois phases distinctes : le projet a commencé par le transfert centralisé des programmes partiels de Colwin, ce qui a permis d’enregistrer et de stocker les fichiers ISO de la machine sans erreurs. 

Dans une deuxième étape, le produit a été analysé dans toutes ses phases, c’est-à-dire la traçabilité des lots et des matériaux. Enfin, dans la dernière phase, le système qualité et le suivi de la production en temps réel ont été mis en place en connectant les machines CN en réseau.

Avec le MES de MECMATICA, l’entreprise peut désormais gérer tous les processus au niveau informatique.

Résultats

Interview à Paolo Cardinali - Titulaire

Quel est votre cœur de métier?

ILMEC Srl - explique M. Paolo Cardinali - produit des pièces de minuterie tournées et rectifiées selon le dessin du client. Nous sommes spécialisés dans la réalisation de broches pour moteurs et micro-moteurs électriques. Nous fabriquons également des pièces détachées dans différents matériaux, en particulier en acier inoxydable. Grâce à nos compétences techniques, ILMEC Srl parvient à se faire apprécier et à entrer en contact avec de nombreuses entreprises leaders du secteur automobile, hydraulique et automation.

Comment gérez-vous le système de qualité dans l’entreprise?

Je suis personnellement le système de qualité interne, qui découle de mon expérience professionnelle antérieure en tant qu’employé, c’est un système que j’ai développé et fait devenir dans notre entreprise l’un des facteurs qui nous font apprécier sur le marché de la sous-traitance, sont très exigeants quand il s’agit de qualité.

Nous travaillons dans l’automobile, l’hydraulique et récemment aussi pour le secteur de l’automatisation en produisant des capteurs de divers types, sont des secteurs où les exigences de finition des pièces sont similaires à celles d’un bijou haut de gamme, et malgré les difficultés liées aux matériaux durs à travailler, nous sommes en mesure de garantir les spécifications techniques demandées par le client qui sont toujours plus élevées dans tous les petits ou grands lots de production. Pour garantir cela, nous avons investi énormément dans la formation du personnel et dans la réalisation d’une salle métrologique très efficace équipée des instruments les plus modernes présents sur le marché.

Metronomo.Net est depuis longtemps votre gestionnaire de production : quelle a été la première impression?

J’ai beaucoup aimé dès le début, je l’appellerais un coup de foudre, je venais d’une précédente d’un logiciel concurrent en DOS et avec moins de graphiques. Dès que j’ai vu Metronomo.Net, le système m’a plu, en 2010 est venu chez nous le directeur commercial de MecMatica, M. Arnaldo Bollani, et nous avons commencé à nous connaître.Je me souviens que tout d’abord le transfert de données m’a frappé, il a une interface simple, intuitive et facile à utiliser pour l’opérateur dans le bureau. Dans les premières années de lancement du système Metronomo.Net, en collaboration avec MecMatica, nous avons été les premiers à apporter les dessins et l’acquisition des mesures sur la console de l’opérateur, nous étions également le premier atelier dans la région d’Ancône à numériser les processus avec informatique.

Pourquoi avez-vous choisi le logiciel MecMatica?

Je leur ai donné confiance parce que MecMatica a des années d’expérience dans le secteur mécanique et je voulais un produit logiciel hautement spécialisé, il est indéniable que leur système Metronomo.Net est ce qu’offre le marché des logiciels de production dans notre secteur. En 2011, MecMatica était déjà bien en avance sur ses concurrents nationaux, tant du point de vue technologique que de l’expérience acquise dans les ateliers de précision.

Pourquoi choisir un système MES? 

Metronomo.Net est un outil précieux et un soutien important dans la certification et la gestion ISO 9001, en toute sincérité avec le Mes de Metronomo.Net notre société peut gérer tout informatisé.

Comment le projet a-t-il été géré?

La collaboration avec MecMatica a été très importante pour le succès du projet. En particulier MecMatica peut compter sur une équipe technique zélée et soudée.

Les techniciens sont disponibles pour répondre à nos besoins spécifiques, souvent dictés par notre façon de travailler. Ces années ont également été marquées par l’estime réciproque avec le directeur technique de MecMatica, M. Cavalleri Diego, avec lequel nous avons réalisé au fil du temps des collaborations importantes et significatives.

Quelles ont été les étapes de la mise en œuvre?

Il y a eu 3 étapes distinctes, nous avons commencé par le transfert centralisé des programmes de pièces de Colwin, ce qui m’a permis d’enregistrer et d’archiver les fichiers ISO de la machine sans plus d’erreurs. Dans une deuxième étape, nous avons eu comme objectif d’identifier le produit à toutes ses étapes, c’est-à-dire la traçabilité des lots et des matériaux. Dans la dernière phase, nous avons mis en œuvre tout le système de qualité et le suivi de la production en temps réel en connectant nos machines CN en réseau.

Pourquoi avez-vous opté pour une solution Wi-Fi?

Pour le transfert de programmes entre les différentes solutions proposées, j’ai choisi les Spartacus Wireless de MecMatica parce qu’à l’époque je ne voulais pas trop de câbles dans l’atelier, en tenant compte du nettoyage et de l’ordre des installations, La solution Spartacus Wireless de MecMatica répondait aux besoins de surveillance des machines CN et s’intégrait bien à notre infrastructure de production. En 2010, ils ont été les premiers à offrir cette technologie dans les ateliers, développée par MecMatica avec un boîtier tout-en-un Wi-fi à bord de la machine CN. À l’avenir, nous prévoyons d’autres développements et implémentations dans la perspective 4.0.

Quels sont les développements de gestion avec Metronomo.Net?

La planification de production est un module de Metronomo.Net que nous aimerions commencer à utiliser plus efficacement, avec la partie avancée d’analyse statistique de production du Prograph, Cela peut avoir des conséquences vraiment intéressantes car c’est un regard impartial sur le rendement des machines en production.